I. 디버깅 전 기본 준비
재료가 충분히 건조되었는지, 배럴 및 금형 온도가 재료 특성에 따라 보정되었는지, 이젝션 거리 및 장비 작동을 포함한 기본 매개변수가 검증되고 정확한지 확인합니다.
초기 기준 매개변수를 다음과 같이 설정합니다. 사출 압력은 최대값의 60%, 보압은 최대값의 30%, 사출 속도는 최대값의 40%, 배압은 약 10kg/cm², 보압 전환 위치는 나사 직경의 30%로 설정됩니다.
II. 스위칭 포인트를 정확하게 결정
유지 압력을 0으로 설정하고 미성형 없이 금형이 완전히 채워질 때까지 사출 압력을 점진적으로 높입니다. 스위칭 포인트는 나사가 멈추는 위치입니다.
이 절차를 통해 충전 단계의 경계 매개변수를 신속하게 확보할 수 있으므로 연속적인 기계 조정 중에 미성형이나 오버플로 문제를 방지할 수 있습니다.
III. 게이트 냉각 시간 계산
제품 무게가 더 이상 크게 증가하지 않을 때까지 보압 지속 시간을 점차적으로 늘립니다. 게이트 냉각 시간은 이 기간으로 표시됩니다.
이를 기준으로 보압시간을 설정함으로써 보압부족으로 인한 수축자국을 방지하고, 보압과다로 인한 성형사이클의 낭비를 방지할 수 있습니다.
IV. 사출 속도 최적화 보압을 초기 기준으로 유지하면서 사출 속도를 위아래로 변화시켜 미성형이 발생하는 최소 속도와 버가 나타나는 최대 속도를 결정합니다. 최적의 사출 속도로 이 두 값 사이의 중간 속도를 선택합니다.
이 절차는 최적의 충전 속도를 신속하게 안정화시켜 제품 품질과 충전 공정 효율성 간의 균형을 달성합니다.
V. 보압을 확보하십시오. 표면 함몰이 발생하는 최소 압력과 Burr가 나타나는 최대 압력을 결정하려면 보압을 상하로 조정하십시오. 최적의 유지 압력으로 이 두 압력 사이의 중간점을 선택합니다.
반복적인 대규모 시행착오 없이-이 방법은 치수 정확도와 외관 사이의 균형을 맞추는 유지 압력 매개변수를 신속하게 설정합니다.
6. 냉각 시간 최대화 금형 온도의 안정과 균형을 유지하면서 냉각 시간을 점차 줄여 취출 시 백화, 균열, 변형을 방지합니다. 최적의 냉각 기간은 이러한 상황에서 가능한 가장 짧은 시간입니다.
생산 효율성과 제품 품질을 최적화하는 최적의 프로세스 조합은 최종 매개변수 세트로 표현됩니다.
귀하가 운영하고 있는 정밀 다중 캐비티 금형 사출 생산 라인은 이러한 표준화된 설정 프로세스에 가장 적합합니다. 신속하게 시작할 수 있는 일반 유지보수 엔지니어는 설정 시간을 몇 시간에서 30분 미만으로 줄일 수 있습니다.
