브랜드 제조업체가 조립한 모든 전체 핫 러너 시스템은 금형 납품 전에 표준화된 다단계 열전대 테스트를 거쳐 치수 불일치, 신호 이상 및 숨겨진 구조적 결함을 제거하고 원자재 테스트, 오프라인 프로브 보정, 금형 조립 배선 테스트 및 고온 노화 시뮬레이션을 포괄하는 완벽한 품질 검사 추적 시스템을 형성합니다.- 첫 번째 테스트 단계는 프로브 조립 전에 실행되는 열전대 구성 요소에 대한 원자재 입고 검사입니다. 실험실 검사관은 합금 와이어 순도, 외피 재료 구성 및 절연 내열성을 확인하고 IEC 60584 열전 곡선 테스트를 수행하여 J/K- 유형 공차 등급이 고객 요구 사항(의료/자동차 금형의 경우 1등급, 포장 금형의 경우 2등급)을 충족하는지 확인합니다. 내부식-합금 외피는 산 침지 부식 방지 테스트를 추가로 통과하는 반면, 초소형 마이크로 프로브는 굽힘 피로 테스트를 거쳐 500회의 작은 반경 굽힘 사이클 후에도 내부 와이어 파손이 없음을 보장합니다. 자격을 갖추지 못한 원자재 배치는 생산 조립 전에 거부됩니다.
두 번째 단계는 오프라인 독립 프로브 교정입니다. 완성된 각 열전대는 200도, 300도 및 400도에서 3점 테스트를 위한 건식-블록 온도 교정기에 배치되어 국가 표준 참조 센서에 대한 편차 값을 기록합니다. 지정된 공차를 초과하는 편차가 있는 프로브는 즉시 재작업되거나 폐기됩니다. 연장 케이블 및 커넥터 액세서리는 차폐 효과에 대해 별도로 테스트됩니다. 전자기 간섭 시뮬레이션 장비는 고주파-교류 자기장을 생성하여 차폐가 손상되지 않은 상태에서 신호 변동이 ±0.5도 이내로 유지되는지 확인하고, 신호 지터가 발생하기 쉬운 비차폐 하네스를 필터링합니다.
세 번째 단계는 매니폴드와 노즐에 열전대를 설치한 후{0}}금형 배선 연속성 테스트입니다. 기술자는 모든 프로브를 표준 다중-영역 컨트롤러에 연결하여 스크린 개방-회로, 단락-회로 및 역극성 오류에 대한 저온-상태 연속성 검사를 수행합니다. 브랜드 사양에 따라 모든 장착 나사를 토크가 제한된 드라이버로 다시 조인 다음 금형을 120도의 저온으로 가열하여 열팽창으로 인한 느슨한 접촉으로 인한 초기-비정상 경보를 관찰합니다. 교차 간섭을 방지하기 위해 히터 전력선에서 신호 케이블을 분리하도록 와이어 간격을 조정하여 배선 하네스 라우팅에서 날카로운 몰드 플레이트 가장자리 마찰 위험이 있는지 확인합니다.
네 번째 핵심 테스트 단계는 실제 연속 생산 조건을 시뮬레이션하는 500-시간-고온 노화 시뮬레이션입니다. 핫 러너 시스템은 고객이 지정한 생산 온도에서 작동하며-모든 열전대 신호는 데이터 로깅 장비에 의해 10분마다 자동으로 기록됩니다. 검사관은 장기간의-신호 드리프트, 응답 속도 및 안정성을 모니터링합니다. 에이징 과정에서 ±1.5도 이상의 점진적인 편차를 보이는 프로브를 분해하여 교체합니다. 이 노화 테스트는 단기 정적 교정으로는 감지할 수 없는 내부 와이어 미세 파손, 열악한 외피 밀봉, 오랜 열 주기 이후에만 나타나는 피로한 노즐 스프링 등 숨겨진 결함을 노출시킵니다.
최종 납품 테스트에서는 원자재 인증서, 3점 교정 데이터, 노화 테스트 곡선 및 배선 검사 기록을 포함하는 완전한 열전대 품질 보고서가 생성되며 고객 품질 감사를 위한 금형 납품 문서에 첨부됩니다. EU 및 미국 시장을 대상으로 하는 수출 금형의 경우 RoHS 및 LFGB 중금속 침전 테스트 보고서가 추가로 첨부됩니다. 표준화된 다단계-납품 전-테스트는 금형이 공장에서 출고되기 전에 열전대 일치 및 성능 결함의 98% 이상을 제거하여 고객의 현장 디버깅 시간을 절반 이상 줄이고 검사되지 않은 결함 센서로 인한 대량 생산 실패를 방지합니다.-
